Około 6 000 metrów kwadratowych giętego, przyciemnionego szkła, nadaje „The Opus” w Dubaju wyjątkową formę.

fot. ©Zaha Hadid Architects

Około 6 000 metrów kwadratowych giętego, przyciemnionego szkła, nadaje „The Opus” w Dubaju wyjątkową formę.

„The building that never sleeps” („budynek, który nigdy nie śpi”) – tak nazywa wieżowiec „The Opus“ organizator projektu Omniyat. Imponująca gra form pulsującej powłoki obiektu posunęła się do granic możliwości technologicznych. Również ramki Super Spacer® TriSealTM firmy Edgetech znalazły zastosowanie w tej ogromnej, trójwymiarowej układance w centrum Dubaju.


Wizja Zaha Hadid: unoszący się sześcian, który został wydrążony od środka


Nie budujemy żadnych miłych, malutkich budynków – powiedział Hadid brytyjskiemu Guardian w roku 2013, mając na myśli banalne prostokątne obiekty. Dla „The Opus”, znajdującego się na najbardziej zwracającym uwagę na świecie architektonicznym polu popisu w Burj Distrikt, Zaha Hadid miał wizję bryły sześcianu. 21-piętrowy budynek, który będzie wydrążony od środka i pozornie unosi się ponad parterem.

I rzeczywiście, tak jak kostka lodu, która właśnie topnieje w gorącym słońcu pustyni, „The Opus” pozwala na niezakłócone spojrzenie na zapierającą dech architekturę otoczenia również z wnętrza budynku: na Dubai Water Canal, na nowy budynek opery czy też Burj Khalifa i Dubai Mall. Rozpoczęcie budowy nastąpiło w roku 2012 i w październiku 2017 zakończone zostały ostanie prace przy zewnętrznej powłoce budynku. Wnętrze będzie mieściło 5-gwiazdkowy hotel, restauracje, pomieszczenia biurowe i luksusowe apartamenty.

„The Void" („Pustka"): Inżynieryjne osiągnięcie na najwyższym poziomie


Po tym, jak w roku 2007 Zaha Hadid przedstawił spektakularny projekt, „Dream Tower” od razu znalazł się na liście dziesięciu najbardziej interesujacych projektów przemysłu.

Daniel Zhang, Edgetech/Quanex Sales Manager na teren Chin, tak określa fascynację architektów i budujących fasady: „The Opus” był projektem black-box. Nikt na początku nie mógł powiedzieć, w jaki sposób naturalna szklana fasada może zostać przedstawiona zgodnie z wyobrażeniem Hadidiego na 6 000 metrów kwadratowych jako całkowicie płynąca powierzchnia. Budynek, tak jak obecnie został wykonany, jest skoncentrowanym osiągnięciem inżynieryjnym na najwyższym poziomie. Każde z 4 544 elementów szklanych dla oszklonej na ciemnoniebiesko pustej przestrzeni jest częścią wykonaną indywidualnie, a przeważająca większość z nich to dodatkowo gięte podwójne szyby izolacyjne o nieregularnych formach. W dziedzinie ramek dystansowych oznacza to, że automatyczna produkcja nie będzie miała zastosowania. Podobnie jak zastosowanie sztywnych ramek, które nie mogą być gięte bez załamań, a już w żadnym wypadku dowolnie formowane. Wyłącznie elastyczna ramka dystansowa mogła spełnić wymagania w odniesieniu do szczelności i optyki. 


Podczas dnia fasada odbija niebo, słońce, wodę i futurystyczną architekturę. Natomiast nocą pusta przestrzeń („The Void”) oświetlona spektakularnymi instalacjami LED ma na celu połączenie budynku z pulsującą metropolią. W tym celu w każdym z paneli szklanych zainstalowano indywidualnie sterowane diody LED. Przezroczyste fasady obu prostokątnych wież o konstrukcji żelbetowej pokryte są podwójnymi szybami izolacyjnymi z powłoką chroniącą przed promieniowaniem UV oraz nadrukiem punktów o różnej wielkości. Nadają one tej fasadzie z jednej strony niepowtarzalną witalność, z drugiej strony odbijają światło i redukują nasłonecznienie oraz rażące oddziaływanie światła. 

Dolne zakończenie pustej przestrzeni jest ograniczone swobodnie ukształtowanym dachem szklanym ponad kilkupiętrowym atrium. Na górnym końcu budynku na wysokości 71 metrów obydwie wieże połączone są gustownie łukowatym i odpornym na trzęsienia ziemi, 38-metrowym pomostem, wykonanym z giętych podwójnych szyb izolacyjnych oraz giętych podwójnych ram aluminiowych i stali. Sam ten jeden element budynku waży 1000 ton. Ponad 10 000 indywidualnie wygiętych profili aluminiowych zostało dostarczonych z Danii i Holandii, elementy szklane wyprodukowane zostały w trzech fabrykach w Chinach i na końcu cała ta trójwymiarowa układanka musiała zostać dokładnie poskładana na placu budowy.

Długa droga do perfekcyjnego doboru gatunków szkła 


Także przed doborem właściwego szkła proces decyzyjny i modelowanie trwały dość długo. W przeciwieństwie do płaskich szyb, dla szyb giętych nie istnieją wartości wytrzymałości na ściskanie, rozciąganie i zginanie. Ponieważ z kolei wykrzywienie szyby i grubość szkła mają wpływ na wytrzymałość na zginanie, dla każdego elementu szkła izolacyjnego zostały obliczone obciążenie słonecznym promieniowaniem cieplnym, maksymalna absorpcja energii aż do pęknięcia, minimalne promienie gięcia, a także maksymalne kąty wygięcia. 

Ponadto struktura oszklenia musiała zapewnić, żeby wpływ promieniowania słonecznego pozostawał poniżej określonej granicy, aby zapobiec niebezpiecznemu, odbitemu od szyb promieniowaniu, które mogłoby doprowadzić do pęknięć termicznych na przeciwległej fasadzie szklanej. W efekcie końcowym została zabudowana kombinacja z nieznacznej ilości płaskich i pojedynczo giętych szyb oraz giętych na gorąco i zimno elementów z podwójnych szyb izolacyjnych. 

Ponieważ w gorącym klimacie panującym w Dubaju obciążenie termiczne dla szkła jest bez porównania większe aniżeli na umiarkowanych szerokościach geograficznych i ponadto ciemne szkła absorbują dużo energii, szkło powinno było być w miarę możliwości hartowane – proces, który do tego czasu dla giętych elementów szyb izolacyjnych nie był przemysłowo sprawdzony. Szkło chemicznie hartowane, gięte na gorąco, było zbyt drogie, dlatego producent szkła izolacyjnego Shennanyi opracował technologię specjalnie dla kombinacji gięcia na gorąco i hartowania, przy której w celu podwyższenia wytrzymałości na pęknięcie elementy szyb izolacyjnych podgrzewane zostają do temperatury 700℃ i po nadaniu im kształtu zostają hartowane poprzez chłodzenie sprężonym powietrzem nawiewanym dyszami. 

Elementy dostarczone przez Pilkington Chiny składały się z 8 mm Low-E (powlekanych od wewnątrz), 16 mm przestrzeni, 6 mm przezroczystego szkła, 1,52 mm kolorowego laminatu PVB i ponownie 6 mm przeźroczystego szkła. Aby zaoszczędzić wydatki, zredukowano ilość elementów giętych na gorąco do minimum i zastosowano (jak dalece to tylko było możliwe) hartowane szkło izolacyjne gięte na zimno i tym samym możliwe do wykonania w sposób ekonomiczny.



Reklama


Edgetech Europe GmbH
52525 Heinsberg
Gladbacher Strasse 23
tel. +48503 035605
fax +49(0)2452 96491 11

Strona używa Cookies. Więcej w Polityce Prywatności.